Порошкообразная шихта

Cтраница 2

При прокаливании во вращающейся печи шихту необходимо таблетировать, так как порошкообразная шихта налипает на стенки печи в связи с плавлением серы и селена. Налипший на стенке слой шихты удаляется с трудом и непригоден для применения в качестве пигмента. Размер таблеток зависит от условий прокаливания. Обычно прокаливание производят в печах небольшого размера с электрообогревом; размер таблеток при этом 3 - 10 мм. [16]

Состав и основные свойства карбидов вольфрама и титана. [17]

Полученные карбиды размалывают в порошок в стационарных шаровых мельницах ( см. получение порошкообразной шихты) и просеивают через бронзовые сита. Размолотый карбид представляет собой тонкий порошок серого цвета. [18]

Плавленые флюсы приготовляются либо в пламенных, либо в электрических печах сплавлением порошкообразной шихты, смешанной по определенному расчетом составу из соответствующих материалов. При этом гранулометрический состав материалов шихты при плавке в электрических печах должен характеризоваться большим средним размером кусков ( обычно в поперечном размере от 2 до 8 мм), а для пламенных - меньшим, что позволяет ускорить получение расплава при более низких температурах. Количество пылевидной фракции ограничивается в обоих случаях. [19]

Для прокаливания во вращающейся печи шихта должна быть предварительно брикетирована, так как порошкообразная шихта налипает на стенки печи из-за перехода серы и селена в жидкое состояние. Налипший на стенки слой шихты удаляется с трудом и непригоден для применения в качестве пигмента. [20]

В табл. 50 приведена калькуляция себестоимости 1 т металлического хрома, полученного внепечным алюминотермическим способом на порошкообразной шихте с применением натриевой селитры. [21]

Проволока изготовляется на специальных станках из сворачиваемой в трубочку стальной ленты в процессе сворачивания внутрь трубочки засыпается порошкообразная шихта, состоящая из тщательно перемешанной смеси компонентов. После этого трубочку протягивают через последовательно уменьшающиеся в размере фильеры и получают проволоку диаметром от 5 до 1 2 мм. Для изготовления порошковой проволоки применяется стальная низкоуглеродистая лента холодной прокатки марки 08КП сечением 0 4 X 15 мм или 0 3 X 7 мм. Производство порошковой проволоки освоено заводами Министерств Строительства РСФСР и УССР, Уралмашзаводом и Магнитогорским метизным заводом. [22]

Кроме тянутой проволоки, для сварки и наплавки используется порошковая проволока, представляющая стальную трубку, заполненную порошкообразной шихтой, состоящей из металлического и флюсующего компонентов. Порошковые проволоки предназначены для механизированной сварки и наплавки сталей и чугунов как с дополнительной защитой от кислорода воздуха флюсом или газом, так и без нее. [23]

Восстановит, плавку ильменитовых концентратов ведут в электродуговых печах при 1600 - 1700 С, загружая в печи брикетированную или порошкообразную шихту и получая два продукта-чугун и титановый шлак. Состав шлака: 82 - 87 % ТЮ2 2 7 - 6 5 % РеО, 2 8 - 5 6 % 5Ю2, 2 - 6 % А12О3, 2 - 6 % М § О, а также СаО, МпО, Сг2О3 и др. Хлорирование ТЮ2, титановых шлаков и др. титансодержащих продуктов проводят ок. [24]

Сущность этого способа наплавки заключается в том, что в качестве сварочной проволоки применяется трубка из низкоуглеродистой стали, внутрь которой запрессована порошкообразная шихта, состоя-ящая из смеси легирующих, шлакообразующих, газозащитных и других компонентов. Это позволяет производить сварку и наплавку открытой дугой без дополнительной защиты зоны сварки. Возможность сварки открытой дугой значительно упрощает технологический процесс наплавки и делает его весьма перспективным во многих случаях, в том числе и при ремонте деталей проточного тракта гидротурбин. [25]

Хлорирование в расплаве, содержащем КС1, МаО, СаС12, М § С12 и небольшие кол-ва др. хлоридов, не требует брикетирования порошкообразной шихты; уд. [26]

МПа; 4 - влажность шихты 7, 3 - 8; 5 - коэффициент внешнего трения на контакте шихта / поверхность валка 0 2 - 0 6; 6 - коэффициент внутреннего трения 0 2 - 0 8; 7 - форма выполнения поверхности валков гладкая или профильная; 8 - сыпучесть порошкообразной шихты 250 - 350 кг / ( м-с); 9 - пластическая прочность 10 - 25 кПа; 10 - коэффициент бокового давления 0 3 - 0 6; 11 - связующие вещества водные, органические и др.; 12 - температура шихты перед компактированием 30 - 300 С; 13 - протекание обменных и твердофазных реакций между Ca ( NO3) 2 4Н2О и водой, раствором Ca ( NO3) 2 - яН2О и доломитом, борной кислотой, водой и др.; 14 - охлаждение компактированной шихты до 150 - 200 С; 15 - сушка или спекание компактированной шихты при 200 - 800 С. [27]

Углерод вводят в шихту в виде каменноугольного кокса или антрацита в количестве 110 - 120 % от теоретического. Порошкообразную шихту превращают в кусковой материал путем агломерации ( спекания), заключающейся в нагревании фосфата до начала плавления ( 1250 - 1400 С) во вращающейся печи или на бесконечной ленте, движущейся в печи. [28]

Более мелкие частицы фосфата отсевают и укрупняют различными способами. Порошкообразную шихту превращают в кусковой материал путем агломерации ( спекания), заключающейся в нагревании фосфата до начала плавления ( 1250 - 1400 С) во вращающейся печи. В процессе агломерации образуются куски различной величины, которые затем охлаждают во вращающемся барабане, дробят и рассевают измельченный материал. [29]

Эффективными способами борьбы с расслоением шихты являются брикетирование и гранулирование. При брикетировании из готовой порошкообразной шихты на специальных установках прессуют брикеты, которые и загружают в стекловаренную печь. При гранулировании в специальных грануляторах шихта скатывается в шарики-гранулы небольшого диаметра. На некоторых зарубежных заводах перед гранулированием к шихте добавляют раствор гидрата окиси натрия, который используют как для ввода в шихту окиси натрия, так и для повышения прочности гранул. [30]

Страницы: 1 2 3 4