Cтраница 4
Большинство осложнений, возникающих при литье под давлением, можно устранить, меняя параметры литьевого цикла, а также конструкцию прессформы. [46]
Продолжительность этой выдержки зависит от свойств и температуры загружаемого материала, температуры во время прессования, толщины прессуемого изделия и конструкции прессформы. Если материал повышенной влажности и в нем содержится много летучих веществ, то время выдержки необходимо удлинить. Часто прессование производится с одновременной подпрессовкой, что способствует более быстрому удалению газов и паров. При подпрес-совке, после того как прессформа смыкается, пуансон еще раз поднимают на высоту 10 - 20 мм и сразу же опускают обратно. [47]
При прямом прессовании тонкостенных резиновых деталей, например колец или манжет, специальной загрузочной камеры не требуется, что упрощает конструкцию прессформы. [48]
Продолжительность выдержки зависит главным образом от скорости отверждения материала, температуры прессования, содержания в материале влаги, удельного давления, конструкции прессформы и толщины стенок изделия. [49]
Продолжительность выдержки определяется в основном скоростью отверждения связующего при температуре прессования; на нее влияют содержание влаги, форма и толщина изделия, конструкция прессформы, а также применение предварительного подогрева и подпрессовок. Ново-лачные прессматериалы обладают максимальной скоростью отверждения при температуре прессования. Для них минимальная продолжительность выдержки при условии применения предварительного обогрева и подпрессовок снижается до 5 - 20 сек на 1 мм толщины изделия. Продолжительность выдержки обычно определяется экспериментальной запрессовкой с испытанием полученного образца на растворимость в ацетоне, так как отвержденная смола в нем нерастворима. Увеличение выдержки не повышает механической прочности изделия, а диэлектрические свойства могут ухудшиться; кроме того при этом снижается производительность пресса. Поэтому нецелесообразно применять выдержку выше минимально необходимой. [50]
Деталь рекомендуется делать без узких и длинных выступов или выемок, обратной конусности, острых углов и других форм, приводящих к ослаблению конструкции прессформы. Необходимо предусматривать небольшие площадки на концах скосов и углов, что позволяет устранить острые углы на торцах пуансонов. При сопряжении поверхностей следует предусматривать радиус закругления, равный не менее 0 25 мм. [51]
Температура обогреваемой зоны пресеформы поддерживается в пределах 120 - - 140 у входа и 140 - 180 у выхода в зависимости от рода материала, конструкции прессформы и профиля. [52]
Трещины бывают двоякого происхождения: технологического, когда появление их вызвано свойствами прессматериала и режимом прессования, и чисто механического, когда причиной трещин является конструкция прессформы или ее эксплуатационные условия. Такой брак часто образуется из-за усадки и внутренних напряжений. Наиболее типичными причинами этого вида технологического брака являются: неравномерная толщина изделия или неправильная) конструкция его; напряжения, возникающие от обжатия арматуры, в особенности, когда толщина стенки, окружающей арматуру, недостаточна; неравномерный обогрев прессформы. [53]
Выбор типа пресса определяется количеством, качеством, формой и размерами прессуемого изделия, в том числе требуемой плотностью брикета и его поперечным сечением, конструкцией прессформы, а также производительностью пресса и его пригодностью для выполнения различных работ. [54]
Удельное давление прессования зависит от характера прессматериала ( порошок, волокнит, пропитанная ткань), формы изделия ( плоская форма, высокий тонкостенный стакан), текучести материала, режима прессования ( предварительный подогрев, температура прессования) и конструкции прессформы. [55]
Пресс-литье, или, как его часто называют, литьевое или тран-сферное прессование, выполняется иногда на том же оборудовании, что и компрессионное прессование, чаще - на специальных прессах; отличается оно схемой заполнения прессформы материалом ( рис. П-37) и конструкцией прессформы ( см. рис. П-18 ж, стр. [56]
Продолжительность процесса прессования складывается из: 1) времени прогревания прессматериала в прессформе до температуры прессования ( 160 - 180), 2) времени, необходимого для заполнения всей прессформы массой, перешедшей в пластичное, текучее состояние, зависящего от скорости хода плунжера пресса и конструкции прессформы и изделия и, наконец, 3) длительности химических процессов отверждения смолы. Последний фактор, являясь функцией химического состава и свойств пресспорошка, в свою очередь, зависит от термореактизпости применяемой смолы, от содержания в пресспорошке уротропина, от режима производства ( например, от длительности, температуры и других условий вальцевания) и от предварительного подогревания пресспорошков перед прессованием. [57]