Коррозия - деталь
Cтраница 2
Очищенные от коррозии детали промывают в проточной холодной воде, а затем в горячем растворе: 2 % нитрита натрия, 0 3 % соды и остальное - вода. [16]
Очищенные от коррозии детали промывают в проточной холодной воде, затем в горячем растворе: 2 % нитрата натрия, 0 3 % соды и остальное - вода. [17]
Сведения о коррозии деталей электролизеров, приведенные в данном разделе, основаны на богатом фактическом материале, собранном и обобщенном в результате длительных наблюдений за коррозионными процессами в электролизерах и осмотра десятков тысяч их деталей. Здесь описаны коррозионные процессы в электролизерах ФВ-500, поскольку они наиболее широко используются в крупных промышленных установках для производства водорода. Почти все виды коррозии, отмеченные в электролизерах ФВ-500, характерны и для других конструкций электролизеров фильтрпрессного типа, особенно для аппаратов с большим количеством ячеек. В биполярных электролизерах меньшей мощности с меньшим количеством последовательно включенных ячеек некоторые виды коррозии обычно наблюдаются в меньшей степени, а другие могут отсутствовать. [18]
После снятия коррозии детали промывают в горячем растворе нитрита натрия с содой или тщательно протирают чистой тряпкой, смоченной бензином. [19]
Во избежание коррозии деталей перед пуском станка эмульсия, залитая в станки, которые на протяжении семи и более дней не работали, должна быть проверена и в зависимости от результата анализа либо исправлена, либо заменена свежей. Не реже 1 раза в 2 месяца необходимо проводить генеральную очистку станков, проверяя состояние их систем охлаждения, насосов, фильтров и трубопроводов ( засорение), наличие подтеканий и подсосов, забоин в гнезде шарика обратного клапана; пригодность пружины. В случае перемежающейся работы станка на черных и цветных металлах и шлифовальных работ такую чистку и проверку станка следует проводить не реже 1 раза в месяц. [20]
После снятия коррозии детали промывают в горячем растворе нитрита натрия с содой или тщательно протирают чистой тряпкой, смоченной бензином. [21]
Во избежание коррозии деталей и узлов прибор УКП-3 следует хранить в сухом месте при температуре выше 1 С. [22]
Для предотвращения коррозии деталей узлов трения в масло вводятся противокоррозионные присадки. Важной особенностью противокоррозионных присадок является их способность взаимодействовать с металлической поверхностью и вытеснять из нее воду. При электрохимической коррозии масло защищает металлические поверхности от влаги. Наибольшее защитное действие оказывают прочно адсорбированные или химически связанные с поверхностью пленки, образуемые высокополярными или химически активными компонентами масла. К противокоррозионным присадкам относятся продукты окисления некоторых углеводородов ( петролатума, церезина), нитрованные масла, сульфонаты кальция. Хорошими противокоррозионными свойствами обладает присадка АК. Она представляет собой нефтяное масло селективной очистки ( вязкость 9 - 10 мПа - с при температуре 100 С), подвергнутое нитрованию и содержащее 10 % технического стеарина. [23]
 |
Ориентировочные сроки работы смавочно охлаждающнх жидкостей. [24] |
Во избежание коррозии деталей перед пуском станка эмульсию, залитую в станки, которые на протяжении пяти и более дней не работали, нужно проверить и в зависимости от результата анализа либо исправить, либо заменить. Не реже 1 раза в 2 месяца необходимо проводить генеральную очистку станков, проверяя состояние их систем охлаждения, насосов, фильтров и трубопроводов ( засорение), наличие подтеканий и подсосов, забоин в гнезде шарика обратного клапана, пригодность пружины. В случае перемежающейся работы станка на черных и цветных металлах и шлифовальных работ такую чистку и проверку станка следует проводить не реже 1 раза в месяц. [25]
Во избежание коррозии деталей перед пуском станка эмульсия, залитая в станки, которые на протяжении семи и более дней не работали, должна быть проверена и в зависимости от результата анализа либо исправлена, либо заменена свежей. Не реже 1 раза в 2 месяца необходимо проводить генеральную очистку станков, проверяя состояние их систем охлаждения, насосов, фильтров и трубопроводов ( засорение), наличие подтеканий и подсосов, забоин в гнезде шарика обратного клапана; пригодность пружины. В случае перемежающейся работы станка на черных и цветных металлах и шлифовальных работ такую чистку и проверку станка следует проводить не реже 1 раза в месяц. [26]
В результате коррозии деталей приборов и регуляторов резко снижается надежность систем автоматического управления в хлорной промышленности, что долго задерживало автоматизацию производств, вырабатывающих и потребляющих хлор. Защита от коррозии измерительных и регулирующих устройств, переход на коррозионно-устойчивые материалы для изготовления технических средств автоматики является основным и решающим условием дальнейшего успешного развития автоматизации хлорных производств. Высокая агрессивность рабочих сред этих производств делает особенно перспективным использование бесконтактных датчиков, в которых чувствительный элемент непосредственно не соприкасается с контролируемой средой. [27]
 |
Зависимость площади ржавления пластины - свидетеля от времени стоянки двигателя установки НАМИ - - 1м после 8 ч работы на холодном ре -, ж-име ( температура воды и масла во. [28] |
Для предотвращения коррозии деталей IB процессе хранения и транспортировки двигателей моторные масла, используемые в период после заводской обкатки до начала эксплуатации, должны обладать повышенными защитными, антикоррозионными свойствами, влагостойкостью, высокой адгезией к металлам и химической стабильностью. [29]
Во избежание коррозии деталей выпарных аппаратов их изготовляют из легированных сталей ли из дорогостоящих и дефицитных цветных металлов и сплавов. [30]
Страницы: 1 2 3 4