Готовая лента

Cтраница 3

На ленте спекается высокопористый ( до 35 %) бронзовый слой из сферического бронзового порошка ( с 9 - 11 % Sb) с размерами частиц 0 063 - 0 16 мм. Пропитка пористого слоя производится втиранием композиции, состоящей из 75 % суспензии фторопласта 4ДВ ( ТУ П-40-59) и 25 % дисульфидмолибдсна. Готовая лента ( ТУ 27 - 01 - 01 - 71) поставляется с толщиной бронзового слоя 0 35 мм, толщиной фторопластового слоя 0 06 мм, шириной ленты 75 - 100 мм, длиной полос 500 - 2000 мм. [31]

Далее следует 3 - 5 операций холодной прокатки, чередующихся с отжигом и травлением, до получения заданных размеров готовой продукции. При отделке готовых лент применяют шабрение поверхности для удаления дефектов. [32]

Фторопласт-4 ( политетрафторэтилен) при небольшом коэффициенте трения обладает недостаточными прочностью и износостойкостью, поэтому эффективно антифрикционные свойства фторопласта используются в качестве компонента металло-фторопластов для изготовления подшипников. Пропитка пористого слоя производится втиранием композиции, состоящей из 75 % суспензии фторопласта 4ДВ ( ТУ П-40-59) и 25 % дисульфида молибдена. Толщина бронзового слоя в готовой ленте ( ТУ 27 - 01 - 01 - 71) 0 35 мм, толщина фторопластового слоя 0 06 мм, ширина ленты 75 - 100 мм, длина полос 500 - 2000 мм. [33]

Фторопласт-4 ( политетрафторэтилен) при небольшом коэффициенте трения обладает недостаточными прочностью и износостойкостью, поэтому эффективно антифрикционные свойства фторопласта используются в качестве компонента металло-фторопластов для изготовления подшипников. Пропитка пористого слоя производится втиранием композиции, состоящей из 75 % суспензии фторопласта 4ДВ ( ТУ П-40-59) и 25 % дисульфида молибдена. Толщина бронзового слоя в готовой ленте ( ТУ 27 - 01 - 01 - 71) 0 35 мм, толщина фторопластового слоя 0 06 мм, ширина ленты 75 - 1100 мм, длина полос 500 - 2000 мм. [34]

Вместо магнитного порошка со сферической формой частиц стали широко применять порошки с игольчатыми частицами. Это позволило путем приложения магнитного поля в процессе изготовления ленты ориентировать в одном направлении ( направлении записи) магнитные частицы и благодаря этому значительно повысить характеристики готовой ленты. [35]

Производство профилированной ленты. / - автоклав. 2-обогревающий кожух. 3-вентиль. 4-дозировочный насос. 5-фичьера. 6-колесо для профилирования ленты. 7-приемное колесо. в-поворотное колесо. 9-мотовило. [36]

Пр производстве лент ( рис. 1) расплав под давлением инертного газа направляют непосредственно после полимеризации ( до или после фильтрации) в дозировочный насос5; этот насос проталкивает расплав через отверстие трубки, соответствующее определенному профилю ленты; далее лента направляется на профилированные канавки колеса, вращающегося с постоянной скоростью и снабженного охлаждающим и обогревательным устройством. Согласно патентным данным, полузатвердевшую ленту передают на второе приемное колесо, где она дополнительно охлаждается и принимает окончательную форму, пригодную для дальнейшего формования. Второе колесо не имеет канавок и также может быть снабжено охлаждающим или нагревательным устройством. Готовую ленту направляют через один или несколько роликов на мотовило, на которое она наматывается в виде рулона. [37]

Схема получения магнитной ленты на двухфильерной ленточной машине. [38]

Из фильеры часть ее наносится на проходящую под фильерой влажную пленку из вторичного ацетата целлюлозы, а часть переливается через трубки со шлангами в запасные емкости. Образовавшаяся двухслойная система поступает в короткую зону высушивания суспензии, а затем, огибая ведомый барабан, - в нижний сушильный канал ленточной машины. По выходе из нижнего канала магнитная лента, влажность которой составляет 3 - 8 %, при помощи отрывного валика снимается с поверхности бесконечной ленты и направляется в шкафы для досушки. После досушки лента с влажностью 1 - 2 % поступает на намотку. Готовая лента наматывается на катушки в виде рулонов определенной длины. [39]

После вулканизации пресс открывают и ленту перемещают на длину плит пресса. Свулканизованный участок ленты охлаждают воздухом в натянутом состоянии за прессом. Во время охлаждения вулканизованного участка ленты обрезают выпрессовку. Вулканизованную ленту закатывают в бухту на накаточном приспособлении, при этом осуществляется промер метража ленты. Бухту готовой ленты снимают с закатки, перевязывают по окружности и радиусам вулканизованной кромкой и отправляют на склад готовой продукции. В случае обнаружения дефектов на месте, ее отправляют для починки ( табл. 13 на стр. [40]

JH для листов; длинные валки подпираются опорными роликами. Станки бывают гидравлические и механические. Станки для чистки лент предназначаются для чистки готовой ленты, работают с помощью намоточных приводных барабанов, протягивающих ленту через зажимы с кошмой ( фиг. [41]

Технологическая схема производства листового полированного стекла тепловой обработки на расплаве металла. [42]

Растекаясь по идеально гладкой поверхности олова и двигаясь по ней при практическом отсутствии сил трения, стекломасса приобретает плоскопараллельность верхней и нижней поверхностей, а также прозрачность и блеск. На поверхности олова стекломасса формуется в ленту под воздействием сил гравитации, поверхностного натяжения, а также силы вытягивания рольганга печи отжига. Под действием сил тяжести и поверхностного натяжения стекломасса на расплаве олова принимает равновесную толщину, которая для стекла обычного алюмомагнезиального состава близка к 7 мм. Под действием сил вытягивания печи отжига толщина может быть понижена до 6 - 5 мм при некотором уменьшении ширины ленты. Лента стекла 5, продвигаясь по поверхности расплава олова вдоль ванны 6, проходит последовательно ряд температурных зон, где она окончательно формуется и охлаждается до температуры 600 С. При выходе из печи отжига готовую ленту стекла разрезают на листы требуемых размеров, которые отправляются по дальнейшему назначению. [43]

Однослойный безосновный линолеум изготовляется следующим образом. Смолу, стабилизатор, красители и пластификатор, предварительно перемешанные ( 5 - 6 мин. В результате образуется гомогенизированная и частично пластифицированная линолеумная масса. После выгрузки из смесителя она проходит две стадии вальцевания ( 15 - 18 мин. Снятая с вальцов горячая масса, имеющая вид пленки, свернутой в небольшие рулоны, подается на каландрирование. В каландре масса уплотняется, из нее удаляется воздух и она формуется в непрерывную ленту заданной толщины. Лента поступает на два металлических барабана, охлаждаемых водой, где с нее снимается внутреннее напряжение, возникшее в процессе желатинизации. Толщина готовой ленты обычно равна 1 4 - 2 мм. [44]

Страницы: 1 2 3