Cтраница 1
Анализ производственной ситуации осуществляется на основе данных измерения величин, характеризующих протекание технологического процесса, расчета ТЭП, сигналов узкого места. Пропуская всю полученную информацию через систему логических уравнений, алгоритм выделяет аварийные и предаварийные ситуации. [1]
Развитые алгоритмы анализа производственных ситуаций основаны на специальных математических методах искусственного интеллекта, а также на так называемых экспертных системах. Эти методы широко используют не только в АСУТП, но и, например, в медицинской диагностике, в программах ЭВМ для игры в шахматы. Целью их является максимальное использование накопленных экспертами знаний, которые не поддаются полной формализации. [2]
Третий этап обучения посвящен анализу производственных ситуаций. [3]
Данные оперативного учета используются для анализа сложившейся производственной ситуации, принятия решений на различных этапах планирования и управления, а также для заполнения форы ведомственной и государственной статистической отчетности. Учет показателей осуществляется обычно по двум каналам: диспетчерской службой ( графики работы экскаваторов и исполненного движения транспорта) и производственными отделами. Основным документом, в котором фиксируются оперативные показатели работы карьера ( плановые и фактические объемные и качественные показатели выполнения различных работ за сутки и с начала месяца, а также разница между плановыми и фактическими показателями), является журнал Оперативного учета работы карьера за месяц. Диспетчерской службой учет осуществляется более оперативно, а производственными отделами - более дифференцированно, но с запаздыванием от 14 ч до нескольких суток. [4]
Для реализации алгоритмов обнаружения событий и анализа производственных ситуаций необходимо активное участие конструктора системы в формализации основных характерных черт конкретных ситуаций и выборе комплекса необходимых измерений. При эксплуатации алгоритмов проводится их дальнейшее совершенствование, но уже с участием производственного персонала управляемого объекта. [5]
Для реализации алгоритмов обнаружения события и анализа производственных ситуаций необходимо, чтобы конструктор системы принимал активное участие в формализации основных характерных черт конкретных ситуаций и выбора комплекса необходимых измерений. При эксплуатации алгоритмов проводится их дальнейшее совершенствование, но уже с участием производственного персонала управляемого объекта. Таким образом, обучение системы ( составление модели) полностью проводится человеком. [6]
Пусть выделена совокупность данных, позволяющих сделать анализ производственной ситуации, и определены корневые задачи. Теперь нужно принять оперативное решение, чтобы удержаться в рамках критериев, ограничений, нормативов задачи управления качеством продукции. Именно этому поможет, на наш взгляд, нахождение 3 - 5-ти рациональных путей направленного графа, удовлетворяющих принятому выше критерию. [7]
Наиболее важными представляются этапы, во-первых, человеко-машинный анализ производственной ситуации и, во-вторых, машинная генерация схем возможных решений, их оценка и выбор ЛПР из машинных решений наилучшего. [8]
В нашем случае СТТТТР вначале берет на себя анализ производственной ситуации. При этом выявляется одна или несколько актуальных для решения корневых задач оперативного - текущего управления. Для выделенной корневой задачи СППР строит и анализирует все пути направленного графа возможных ее решений с последующим выделением 3 - 5-ти наилучших путей, удовлетворяющих указанному выше критерию. [9]
Одним из методов принятия решений в этих условиях является анализ производственной ситуации с использованием теории игр и статистических решений. [10]
Процесс оперативного регулирования состоит из комплекса мероприятий, включающих анализ сложившейся производственной ситуации, выяснение причин отклонений фактических заделов от плановых ( если такие случаи имеют место), непосредственный процесс принятия решений, направленных на устранение обнаруженных рассогласований, а также разработку и выдачу конкретных заданий исполнителям с последующим контролем. Эти мероприятия в свою очередь являются составной частью общего комплекса задач по оперативному управлению незавершенным производством. На рис. 23 показаны основные этапы оперативного управления. Выполнение всех процедур, представленных в блоках, поддается автоматизации и должно осуществляться с помощью ЭВМ. [11]
Для решения задачи управления производством в целом разработан алгоритм анализа производственных ситуаций, включающий алгоритмы классификации и управляющие. Задачей алгоритма классификации является отпег чще состояния производства к тому или иному классу ситуаций. [12]
Алгоритмы обнаружения событий составной частью входят в группу алгоритмов анализа производственных ситуаций, включающую в себя алгоритм классификации, алгоритм ликвидации нарушений технологического режима, алгоритм ликвидации узкого места производства, алгоритм максимизации производительности п др. Количество алгоритмов этой группы зависит от числа классов, на которые разбивается множество возможных состояний производства, и при необходимости может пополняться. [13]
Задачи оперативного контроля решаются с целью получения информации, необходимой для анализа производственной ситуации на основных технологических объектах ГДП и на ГДП в целом. Решение задач оперативного контроля за основным производством дает информационную основу для последующего решения задач оперативного анализа причин нарушений работы объектов основного производства, заключающихся в своевременном обнаружении и устранении нежелательных производственных ситуаций. [14]
Основными функциями системы Каскад являются расчет технико-экономических показателей, поиск узкого места, анализ производственной ситуации, разработка рекомендаций по оптимизации технологического процесса. [15]