Направленное затвердевание - отливка
Cтраница 2
Недостаток сифонной литниковой системы - неблагоприятные условия для питания и создания направленного затвердевания отливки, так как самый холодный металл поступает в верхнюю часть отливок. [16]
Добавки, изменяющие теплоаккумули-рующую способность форм и стержней, вводят для создания направленного затвердевания отливки, отдельных ее узлов. [17]
Широко применяют центробежное литье медных сплавов под флюсом, обеспечивающим рафинирование металла и направленное затвердевание отливки. [18]
При выборе места подвода литниковой системы необходимо обеспечить не только плавное заполнение формы, но и направленное затвердевание отливки. Затвердевание отливки должно происходить преимущественно снизу вверх, так как в этом случае образующиеся усадочные пустоты будут заполняться жидким металлом вышележащих слоев; последним должен затвердевать металл в прибылях и питающих выпорах. [19]
Нужно модель так сконструировать, чтобы толщина стенок отливки оказалась равномерной и чтобы конструкция отливки обеспечивала возможность питания металлом наиболее горячих мест, создавая направленное затвердевание отливки. Для сплавов, обладающих большой усадкой ( сталь, белый чугун, алюминиевая бронза и др.), это требование имеет особенное значение. [20]
Однако изготовление моноблочных литых заготовок со сложными конструктивными формами и больших размеров обусловливает необходимость исходить из таких технологических предпосылок конструирования, при которых достигается разгрузка отливок от тепловых напряжений, возникающих при затвердевании и охлаждении, и обеспечивается направленное затвердевание отливки для получения плотного металла в ее различных частях. Это достигается плавным сочленением более тонких стенок с толстыми; устройством в плоскостных, большого протяжения стенках разгрузочных окон и изгибов, позволяющих отливкам в наиболее критический момент кристаллизации деформироваться без разрыва затвердевающего слоя толстой стенки или одновременно затвердевающей с ним более тонкой стенки; соблюдением простых симметричных контуров поверхностей отливок, что позволяет намного упростить изготовление модельно-стержневой оснастки. [21]
Правильно построенная литниковая система должна обеспечивать хорошее заполнение формы расплавом и питание отливки в процессе ее затвердевания; способствовать получению отливки с точными размерами, без поверхностных дефектов ( засоров, ужи-мин, шлаковых включений и др.) и направленному затвердеванию отливки; расход металла на литниковую систему должен быть минимальный. [22]
Преимуществами данного способа литья являются: большая производительность способа и возможность его автоматизации; высокий выход годного металла ( 90 - 95 %); высокая плотность и мелкозернистое строение отливок ( за счет больших скоростей охлаждения); реализация направленного затвердевания отливок; возможность получения тонкостенных отливок из сплавов с низкой жидкотекучестью. [23]
 |
Способы подвода жидкой стали в форму. [24] |
Исходя из вышесказанного к литниковой системе для стальных отливок предъявляются следующие требования: 1) протяженность литниковых каналов должна быть минимальная с наименьшей поверхностью охлаждения; 2) металл должен быть подведен в такие места, разогрев которых способствовал бы направленному затвердеванию отливки; 3) должна быть рассредоточенная установка питателей в тонких частях отливки и усиленное охлаждение толстых частей; 4) заливку формы следует осуществлять через заполненные каналы; 5) литниковые каналы должны быть расположены на достаточном расстоянии от знаков стержней, стенок отливки и опоки. [25]
Литниковую систему стремятся расположить так, чтобы заливка металла проходила спокойно, без завихрений и разрушения формы. Литниковая система должна обеспечивать равномерно направленное затвердевание отливки и не препятствовать свободной усадке. [26]
Существует три основных способа литья с направленной кристаллизацией. По первому способу, предложенному В. Д. Храмовым, последовательное направленное затвердевание отливок происходит в процессе заливки сплава при непрерывном подводе к фронту его затвердевания новых порций металла. Полость формы щелевыми питателями толщиной 4 - 7 мм соединена со стояками, в которые опущены стальные трубки внутренним диаметром 12 - 16 мм. Жидкий металл заливают в литейную чашу, при этом стопоры-заглушки закрывают отверстия литниковых трубок. Литниковые трубки установлены так, что они не доходят до дна колодца формы на 20 - 25 мм. Литниковую чашу нагревают перед заливкой на 200 - 250 С газовыми горелками, а литниковые трубки - до 500 - 800 С электроконтактным способом. После заполнения литниковой чаши жидким металлом стопоры-заглушки вынимают и в момент, когда нижние концы трубок окажутся погруженными в металл на глубину 100 - 150 мм, форму начинают опускать с определенной скоростью. [27]
 |
Стояк с коллектором ( вариант I. [28] |
При использовании этих систем создаются благоприятные условия для направленного затвердевания отливок и получения плотных литых изделий. [29]
 |
Графитовая форма. 1 - сменные графитовые блоки. 2 - графитовые знаковые части. 3 - песчаные стержни. 4 5 - верхняя и нижняя опоки. [30] |
Страницы: 1 2 3