Затекание - металл
Cтраница 4
Щель облойной канавки очень узка. Поэтому течение металла в облой затруднено и возможно только при значительном давлении металла, находящегося в полости штампа. Это давление, нарастая по мере затекания металла в облойную канавку, заставляет металл плотно заполнять все даже очень небольшие и неудобные для заполнения элементы формы ручья штампа. Таким образом, обеспечивается хорошее формообразование поковки. [46]
Анализ показывает, что при одинаковых величинах ширины и высоты калибра вытяжная способность их неодинакова: несколько большая вытяжка может быть достигнута в круглом калибре с выпуском по касательной. Однако форма этих калибров предрасполагает к повышенной поперечной деформации и более легкому затеканию металла в зазоры, что может вызывать на поверхности труб продольные закаты, риски, порезы и другие дефекты. Вместе с тем применение калибра, в котором поперечная деформация затруднена, приводит к уменьшению зазора между трубой и оправкой, что может значительно усложнить извлечение оправки. Поэтому, используя круглые калибры с округлыми выпусками, радиусы и углы выпусков делают ( в сравнении, например, с калибрами автомат-стана) относительно большими. Овальные калибры применяют реже. Серьезным недостатком овальных калибров является повышенная поперечная разностенность труб, связанная с эксцентричностью его профиля относительно оправки. Поэтому в тех случаях, когда пользуются овальными калибрами, применяют их только в первых клетях. [47]
Установка оборудования, спускаемого на проволоке в скважину, и съем его происходят за счет среза штифтов при ударах яссами вверх или вниз. Поэтому даже небольшое несоответствие диаметра и материала срезных штифтов техническим условиям приводит к серьезным осложнениям. Так, например, применение штифтов из более мягкого материала обусловливает затекание металла при срезе шрифтов в зазор между частями инструмента, соединенными с помощью штифтов, и, как следствие, к невозможности его извлечения и обрыву проволоки. [48]
Задачу поддержания температуры заготовки частично решают подогревом штампов, применением стеклянных и металлических покрытий заготовок, использованием специальных кассет для переноса нагретой заготовки от печи к прессу, встраиванием нагревателей в деформирующий агрегат. Наиболее простым и эффективным средством уменьшения отвода теплоты от нагретой заготовки является нагрев инструмента. При повышении температуры нагрева штампов снижается необходимое для деформирования усилие, увеличивается однородность деформации и облегчается затекание металла в узкие полости штампа. При штамповке и прессовании титановых и жаропрочных сплавов нагрев инструмента до 200 - 480 С обязателен. [49]
Не меньшее значение, чем соотношение высоты и толщины ребра, имеет радиус сопряжения ребра с полотном. Значение этого радиуса велико для открытых и в особенности для закрытых сечений. При недостаточном радиусе сопряжения у основания ребер открытых сечений образуются своего рода поднутрения ( рис. 8, б), ослабляющие ребро и, кроме этого, ухудшаются условия затекания металла в ребро. [50]
При заданных размерах в пуансоне и особенно в матрице возникают значительные распорные силы. При большой длине цельной вставки матрицы в ней возникают как продольные, так и поперечные трещины. Баядажиро-вания вставки и разделения вдоль по критическим зонам оказывается недостаточно. Несмотря на наличие пояска на торцах, по месту контакта вставок происходит затекание металла, что устраняется осевым подпором. [51]
Конструкция составной матрицы для обратного выдавливания показана на рис. 42, г. Для создания во вставке матрицы предварительных сжимающих напряжений в осевом направлении используют сборную конструкцию. Вставка матрицы опирается на гайку, которая по самотормозящейся резьбе ввинчивается во время запрессовки в наружный бандаж. Это позволяет увеличить как продольный, так и радиальный натяг без опасности продавлива-ния вставки через бандаж. Наличие подпора в виде гайки увеличивает жесткость системы, предупреждает ослабление радиального натяга в процессе эксплуатации штампа и препятствует затеканию металла по плоскостям поперечного разъема вставки. [53]
Иногда размеры бокового профиля линейки определяют графическим путем, используя методы начертательной геометрии. Линейки рассчитывают для каждого стандартного диаметра заготовки, используемой на стане. Расчет производят на случай прокатки наиболее тонкостенных труб, когда расстояние между валками оказывается наименьшим. На линейках рассчитанных размеров ведут прошивку и более толстостенных труб. В этом случае расстояние между валками возрастает, и хотя щель между линейкой и валками соответственно увеличивается, повышенная жесткость профиля гильзы устраняет возможность затекания металла в эту щель. Материалом для изготовления линеек является высокохромистый чугун, содержащий 1 7 - 2 % С; 29 - 33 % Сг; 4 - 6 % Ni. Линейки, изготовленные из такого материала, можно применять для прошивки как углеродистой, так и высоколегированной сталей. Средняя стойкость линеек составляет 800 - 1200 проходов. Заменяют их один-два раза в рабочую смену. [54]
Заключается это но в том, что в подавляющем большинстве металлы и сплавы, которые представляют интерес для создателей новой техники, как правило, недостаточно прочны для конструктора, но почти всегда слишком прочны для технолога. Уже такая простейшая операция, как осадка, требует колоссальных усилий. Например, чтобы вдвое уменьшить высоту слитка из жаропрочной стали диаметром каких-нибудь полметра, требуется усилие около 10 тысяч тонн. А для заполнения фигурной полости штампа необходимы усилия во много раз большие. Даже если детали из таких сравнительно легко деформируемых сплавов, как алюминиевые, штампуются в нагретом состоянии, то и в этом, наиболее благоприятном случае, чтобы обеспечить затекание металла во все уголки штампа, надо к каждому квадратному миллиметру площади заготовки приложить силу в 20 - 40, а то и в 50 - 60 килограммов. А если площадь детали достигает полутора-двух, а то и трех-четырех квадратных метров. Вот и получается, что усилия, необходимые для штамповки, могут достичь величины в десятки и даже сотни тысяч тонн. [55]
Наиболее распространенным видом брака являются ужимы. Основная причина появления такого дефекта заключается в переполнении калибра, когда металл попадает в зазоры между валками. Как правило, ужимы распространяются на всю или почти на всю длину трубы. Появление ужимов связано либо с нарушением кинематических условий регулирования ( например, неправильная установка чисел оборотов валков на стане с индивидуальным приводом), либо со значительным износом калибров и нарушением режима обжатий. В станах с регулируемым положением валков ужимы могут явиться результатом неправильной настройки стана и заметного искривления оси прокатки. В этом случае труба, заходя в валки клети, сразу попадает в зазоры. Наиболее часто ужимы появляются при редуцировании тонкостенных труб, так как смятие профиля таких труб происходит в большей мере и, следовательно, вероятность затекания металла в зазоры заметно выше. [56]
Страницы: 1 2 3 4