Заточка - твердосплавный резец
Cтраница 1
Заточка твердосплавных резцов, обладающих большой твердостью, но малым сопротивлением разрыву и низкой теплопроводностью, должна производиться особенно тщательно, правильно подобранными по характеристике кругами. Критерием правильного выбора твердости таких кругов является их самозатачиваемость и частота правки. Твердость круга следует подбирать в зависимости от состава твердого сплава. Чем больше в твердом сплаве содержится титана и меньше кобальта, тем мягче должен быть круг. [1]
Заточка твердосплавных резцов производится обычно кругами из карбида кремния зеленого типа ПП диаметром 150 - 500 мм, высотой 20 - 50 мм, а также кругами типов ЧК и ЧЦ диаметром 175 мм и более в две операции: кругами степени твердости СМ1 - СМ2 и степени твердости СМ1 - МЗ. Скорость круга 10 - 18 м / сек, поперечная подача 0 01 - 0 05 мм / дв. Заточка более хрупких сплавов производится при нижних пределах скорости и поперечной подачи. Резцы при заточке должны обильно охлаждаться с помощью специальных устройств, предусматриваемых на заточных станках. [2]
Заточка твердосплавных резцов производится вручную на станках, снабженных подручниками. [3]
Заточку твердосплавных резцов следует производить раздельно по стальному корпусу и по пластине. Заточку твердосплавной пластины производят кругами из карбида кремния зеленого на керамической или бакелитовой связке. Твердость круга выбирается в зависимости от марки твердого сплава. [4]
После заточки твердосплавного резца надо обязательно доводить его поверхности. Доводку производят вручную или на доводочном станке. Вручную доводку производят с помощью чугунного или медного притира, рабочую поверхность которого натирают специальной, пастой или наносят на поверхность равномерным слоем порошок карбида бора, смешанный с машинным маслом или керосином. Доводку производят на ширину 2 - 4 мм от режущей кромки. [5]
Для заточки твердосплавных резцов широко используются станки моделей 362В и 362Б, а для заточки резцов из инструментальной стали-362 ( ЗР) ХГЗ. [6]
После заточки твердосплавного резца надо обязательно доводить его поверхности. Доводку производят вручную или на доводочном станке. Вручную доводку производят с помощью чугунного или медного притира, рабочую поверхность которого натирают специальной пастой или наносят на поверхность равномерным слоем порошок карбида бора, смешанный с машинным маслом или керосином. Доводку производят на ширину 2 - 4 мм от режущей кромки. [7]
 |
Контроль конусности. [8] |
Процесс заточки твердосплавных резцов выполняется в три этапа: обдирка задних поверхностей державки резца, предварительная заточка по пластинке твердого сплава, окончательная заточка. [9]
Особенности заточки твердосплавных резцов по задним поверхностям и заточки стружкоотводящих порожков в режиме глубинного шлифования. [10]
Процесс заточки твердосплавных резцов выполняют в - три этапа: обдирка задних поверхностей державки резца, предварительная заточка по пластинке твердого сплава, окончательная заточка резца. Обдирку проводят электрокорундовым кругом. [11]
При заточке твердосплавных резцов применяются следующие операции: обработка державки по задним поверхностям, черновая заточка, чистовая заточка и доводка. [12]
При заточке твердосплавных резцов стол станка 362В закрепляют неподвижно. Сам же резец находится в незакрепленном состоянии. [13]
Перед заточкой твердосплавного резца излишки его стержня по задним поверхностям должны быть сняты шлифовальным кругом из нормального электрокорунда зернистостью 24ч - 36, твердостью СМ2 ч - C1 на керамической связке. [14]
Станки для заточки твердосплавных резцов обычно имеют два или три шпинделя с шлифовальными кругами. [15]
Страницы: 1 2 3 4