Заформовка

Cтраница 3

Точность соединений заформовкой зависит от погрешностей изготовления литейных и пресс-форы, усадки материала, коробления детали. Прочность соединения зависит от физико-механических свойств материала детали и формообразующего материала, от размеров н формы детали. [31]

Наплавка металла в заформовку ведется до тех пор, пока поверхность наплавленного металла не будет выше поверхности основного металла на припуск, необходимый для последующей механической обработки. В процессе сварки по мере разогрева ванны в нее забрасывают кусочки чугуна и ферросилиция. По окончании заполнения ванны прекращают наплавку, засыпают место сварки золой и сухим песком и закрывают листами асбеста для медленного охлаждения. После охлаждения разбирают горн, очищают изделие от золы и направляют на механическую обработку мест сварки, если таковая требуется. Благодаря надлежащему составу чугунных электродов, добавлению в ванну ферросилиция и замедленному охлаждению изделия получают наплавленный металл высокого качества, имеющий структуру серого чугуна, хорошо поддающийся механической обработке. [32]

При подготовке к заформовке необходимо придать концам за-формовываемых деталей форму, способствующую прочному соединению ( фиг. [33]

При конструировании соединений заформовкой надо учитывать, что процесс остывания изделий сопровождается усадкой формуемого материала и арматуры, а приборы и их детали могут работать при перепаде температур до 120 С и более. Поэтому для заформовки следует применять материалы с близкими коэффициентами теплового расширения и проектировать соединения так, чтобы усадка и тепловые деформации не нарушали прочность деталей и соединений. [34]

Неразъемные соединения деталей заформовкой широко распространены в приборостроении. [35]

Схема получения изделий в прессформе методами опрессовки арматуры пласгмассой. [36]

При изготовлении деталей методом заформовки материалом для заливки обычно служит расплавленный металл с иными свойствами, чем свойства металла, из которого изготовлена сама арматура. [37]

В приборостроении широко применяют заформовку, которая заключается в том, что в деталь в процессе ее получения заформо-вывают меньшие по величине, но обладающие необходимыми свойствами детали. [38]

Подвергая арматуру растяжению при заформовке ( растяжение домкратами, электроподогрев арматуры), получают предварительно напряженный железобетон с повышенным сопротивлением растяжению. Вес стальной арматуры составляет от 15 до 30 % веса железобетона. [39]

Подвергая арматуру растяжению при заформовке ( растяжение домкратами, электроподогрев арматуры), получают предварительно напряженный железобетон с повышенным сопротивлением растяжению. Масса стальной арматуры составляет 15 - 30 % массы железобетона. [40]

В приборостроении наиболее часто применяется заформовка: а) металлических деталей в пластмассу; б) деталей из стали, бронзы, латуни и других материалов в отливки из цинковых, алюминиевых и магниевых сплавов, при литье последних в кокиль или под давлением; в) металлических деталей в резину; г) металлических деталей в стекло. [41]

Схема получения изделий в пресс-форме методом опрессовки арматуры пластмассой. [42]

При изготовлении армированных изделий методом заформовки материалом для заливки обычно служит расплавленный металл с иными свойствами, чем свойства металла, из которого изготовлена сама арматура. [43]

В приборостроении чаще всего применяют заформовку в пластмассу ( пресспорошки) и стекло. [44]

Соединения заформовкой. [45]

Страницы: 1 2 3 4