Изготовление - фильтрующий элемент
Cтраница 1
Изготовление фильтрующих элементов сосредоточено на специализированных фабриках и затраты на производство сведены к минимуму. [1]
Изготовление фильтрующих элементов больших размеров ограничивается технологическими возможностями. Поэтому фильтры с большой фильтрующей поверхностью делаются в виде группового фильтра, состоящего из трех и более фильтрующих цилиндров, установленных в одном корпусе. Одна из конструкций такого фильтра представлена на фиг. Ввод жидкости испарителя осуществляется через боковой штуцер. Очищенная жидкость, прошедшая через пористые элементы, выводится из аппарата через центральную трубу, расположенную в верхней части аппарата. Керамические элементы прижимаются к решеткам с помощью стержней и пружин. [2]
Изготовление фильтрующих элементов больших размеров ограничивается технологическими возможностями. Поэтому фильтры с большой фильтрующей поверхностью делаются групповыми - из трех и более фильтрующих цилиндров, установленных в одном корпусе. [3]
Для изготовления фильтрующих элементов, получивших название Диамонд, фирма использует хлопок, нейлон, стеклоткань и другие материалы. [4]
Для изготовления фильтрующих элементов режут бумагу и сетки из рулонов на листы определенного размера на бумагорезательной машине, затем сетку пассивируют. [5]
Для изготовления фильтрующих элементов употребляют порошки из бронзы, латуни, никеля, мо-нельметалла, титана, нержавеющей и обычной малоуглеродистой стали. Фильтры с высокой проницаемостью и достаточной задерживающей способностью по отношению к твердой взвеси получают из порошков с гладкими гранулами сферической формы. Фильтры из порошков с частицами в виде чешуек, дендритов и других несферических форм с шероховатой поверхностью хорошо спекаются, отличаются высокой прочностью и тонкостью фильтрации, но имеют сравнительно низкую проницаемость и сложность очистки их от засорений. [6]
Для изготовления фильтрующих элементов обычно применяют ткани, войлок, керамику, фарфор, а также сетчатые фильтры из различных материалов. Их недостатками являются низкая коррозионная стойкость, недостаточная механическая прочность, низкая термостойкость и жаропрочность. В большинстве случаев они не допускают высокие перепады давлений и с трудом поддаются регенерации. [7]
Если изготовление фильтрующих элементов с гофрами определенной высоты ограничено технологическими возможностями, то имеем третий случай. [8]
Для изготовления фильтрующих элементов может быть использована титановая губка, которая получается как отход при производстве титана маг-ннетермическим методом. [9]
Для изготовления фильтрующих элементов из титановой губки наиболее широко применяются порошки фракций 0 1 - 0 4 мм. [10]
 |
Схема движения формователя в трубном канале. [11] |
Процесс изготовления фильтрующих элементов включает следующие стадии: нанесение формовочного раствора, предформование, формование мембраны, отмывку мембраны от растворителя, отжиг мембраны. Каждая из указанных стадий технологического процесса осуществляется в отдельной позиции на многопозиционном роторе. Поворот ротора на каждые 60 переводит стеклопластиковый каркас в следующую позицию, к которой подключены азот или вода с определенной для каждой стадии температурой. Нанесение раствора на внутреннюю поверхность каркаса осуществляется с помощью жесткого самоцентрирующегося формователя с гибкой механической тягой. Формователь перемещает впереди себя снизу вверх требуемую порцию формовочного раствора, нанося его тонким слоем на поверхность каркаса. [12]
При изготовлении фильтрующих элементов из древесной муки к ней добавляют 25 % пульвербакелита. Затем в смесь добавляют 25 % дизельного топлива или керосина и также тщательно перемешивают. При спекании из массы испаряется керосин или дизельное топливо, и фильтрующий элемент становится более пористым. [13]
При изготовлении фильтрующих элементов для повышения прочности мембранные материалы армируются металлическими или синтетическими волокнами. [14]
Использование технологии изготовления фильтрующих элементов из дискретных волокон позволяет получать фильтроэлементы с высокой пористостью ( 60 - т - 70 %) и хорошими механическими свойствами; однако этот способ имеет ограниченное применение из-за высокой стоимости волокон. Разработана технология получения дискретных никелевых волокон электролизом водных растворов. Электролитические волокна имеют хорошую сыпучесть и позволяют получать фильтрующие изделия с равномерной пористой структурой. [15]
Страницы: 1 2 3 4