Cтраница 1
Износостойкость трущихся поверхностей восстанавливают нанесением восстановительных покрытий необходимого состава, термической ( химико-термической) обработкой и поверхностным пластическим деформированием. [1]
Износостойкость трущихся поверхностей в большой мере зависит от твердости их поверхностного слоя. Однако в процессе изнашивания исходная твердость может уменьшаться до некоторой оптимальной величины, которая сохраняется до конца изнашивания. Для повышения твердости поверхностного слоя стальных деталей применяются следующие методы: цианирование, азотирование, поверхностная закалка. [2]
Следовательно, износостойкость трущейся поверхности определяется степенью интенсивности процессов разрушения материала в каждой из указанных частиц поверхностного слоя. [3]
Для повышения износостойкости трущихся поверхностей новых деталей наряду с гальваническими покрытиями широко применяют их термическую обработку: поверхностную закалку с нагревом газовым пламенем ( для поверхностного упрочнения стальных зубчатых колес, червяков, шеек коленчатых валов и пр. [4]
Значительное повышение износостойкости трущихся поверхностей стенок цилиндров и поршневых колец двигателей внутреннего сгорания достигается с применением процессов пористого хромирования. [5]
Основным критерием работоспособности фрикционных муфт является износостойкость трущихся поверхностей. [6]
Этот процесс применяется с целью повышения износостойкости трущейся поверхности изделий и приборов, а также для декоративных целей. Стальные изделия обычно обрабатываются в расплавах серосодержащих солей, в результате чего поверхностные слои обогащаются сульфида-ми. Сульфидная пленка имеет толщину 2 - 3 мкм. [7]
Основным критерием работоспособности фрикционных, муфт является износостойкость трущихся поверхностей. Поверхности трения дисков проверяют на износостойкость по значению давления. [8]
Электролитическое хромирование имеет большое значение для повышения износостойкости трущихся поверхностей, защиты от коррозии и защитно-декоративной отделки деталей, а также для восстановления изношенных или бракованных деталей. Благодаря хромированию улучшаются эксплуатационные показатели деталей. В десятой пятилетке, пятилетке качества, возможности хромирования должны быть особенно широко использованы в народном хозяйстве. Наряду с этим в самом процессе хромирования имеются значительные резервы для повышения его качественных показателей. [9]
В условиях окислительного износа электролитическое хромовое покрытие увеличивает износостойкость трущихся поверхностей в несколько раз. При возможности перехода к схватыванию II рода покрытие хромом может успешно применяться при температурных режимах в зоне трения до 300 - 400 С. [10]
Смазка передач уменьшает потери на трение, увеличивает износостойкость трущихся поверхностей, предохраняет детали от коррозии, уменьшает нагрев и шум при работе передачи. Чаще всего смазка низко - и среднескоростных передач редукторов осуществляется окунанием колеса в масляную ванну на глубину, немного превышающую высоту зуба. В высокоскоростных передачах осуществляют принудительную циркуляционную смазку поливанием зоны зацепления с помощью насоса. [11]
Применение на станках стальных закаленных накладных направляющих повышает износостойкость трущихся поверхностей в 5 - 10 раз. На крупных и тяжелых станках применяются направляющие из пластмассы, устанавливаемые на подвижных частях станка в виде подушек отдельными секциями. Станины имеют самые разнообразные формы поперечного сечения. [12]
Если в машиностроительном производстве наплавку применяют для повышения износостойкости трущихся поверхностей, то в ремонтном производстве - в основном для проведения последующих работ по восстановлению расположения, формы и размеров изношенных элементов. [13]
Для образования на поверхности металла химического соединения, способного повышать износостойкость трущихся поверхностей, необходимо обеспечить возможность протекания реакции между металлом и активной составляющей ванны сульфидирования в оптимальных условиях по температуре, длительности процесса и по концентрации компонентов ванны, зависящих от природы металла и применяемых солей и от заданной глубины слоя. [14]
Основное назначение смазки сводится к уменьшению потерь на трение, повышению износостойкости трущихся поверхностей и обеспечению допустимой температуры. От правильности смазки станка зависит срок службы станка и надежность его работы. [15]