Износостойкость - покрытие
Cтраница 3
Из графика износостойкости покрытий ( рис 9.38) следует, что наибольшей износостойкостью среди покрытий из керамических материалов обладают покрытия из окиси алюминия, причем износостойкость увеличивается с уменьшением фракции используемого материала. Эти данные хорошо согласуются с результатами, известными из литературы, где рекомендуется для получения качественных износостойких покрытий из окиси алюминия применять тонкодисперные порошки - фракция менее 20 мкм. [31]
 |
Схема прибора для определения износостойкости покрытий. [32] |
Прибор для определення износостойкости покрытий ( рис. 5.7) состоит из трубкн 2 ( длина 500 мм, внутренний диаметр 5 - 8 мм), укрепленной в штативе V. За матовым стеклом площадки 4 находится осветитель с мощностью 25 Вт. Ось трубкн проходит через центр матового стекла. [33]
Приварка проволоки обеспечивает высшую износостойкость покрытий, но отрицательно влияет на усталостную прочность восстановленных элементов. [34]
 |
Зависимость разрывного усилия алюминиевых образцов с электроосажденным покрытием от режимов электроосаждения. [35] |
Известно [148], что износостойкость покрытий зависит от их объемных свойств. [36]
Для повышения твердости и износостойкости покрытий в электролиты иногда вводят добавки хлористого марганца или хромистого никеля. В последние годы все чаще применяют электролиты, работающие при пониженных или даже комнатных температурах. [37]
 |
Способы металлизации. [38] |
Металлизация обеспечивает повышенную твердость и износостойкость покрытия по сравнению с материалом детали, возможность получения нанесенного слоя толщиной до 10 - 15 мм, высокую производительность процесса, различные требуемые по условиям эксплуатации физико-механические свойства покрытия. Способ отличается простотой и малой стоимостью и применим для конструкций любых размеров и конфигурации. [39]
Окончательная проверка физико-механических свойств и износостойкости покрытий производится в рабочих условиях. [40]
Добавки глицерина и сахара повышают износостойкость покрытий Fe - С, но отрицательно влияют на качество сцепления покрытий с чугуном и сталью. Поэтому покрытия следует отпускать при 300 - 750 С. При нагреве до 700 С полностью исчезает слоистость осадков Fe - С, а при 900 С происходит срастание покрытия с основным металлом. Структура таких покрытий представляет собой игольчатый мартенсит и троостит. [41]
 |
Влияние времени и температуры на глубину карбидизации слоя хрома.| Зависимость величины линейного износа хромовых покрытий от нагрузки ( карбидизация проведена при t 1050 С в течение 6 ч. [42] |
Как видим, карбидизация резко повышает износостойкость покрытий. Однако высокая температура и большая длительность процесса являются недостатками метода карбидизации, что существенно ограничивает его применение. [43]
В табл. 21 приведены сведения об износостойкости покрытий, нанесенных методом КИБ. [44]
Методики по оценке защитных свойств, износостойкости покрытий и ряда других испытаний являются зачастую полуколичественными. Поэтому некоторые известные материалы приняты в качестве эталонных [19], с ними следует сопоставлять материалы, у которых исследуются свойства. Практически вне стандартизации оказались методики, входящие в раздел Испытания покрытий. Применение комплекса стандартов Порошковая металлургия для оценки свойств покрытий, на наш взгляд, не всегда правомерно. [45]
Страницы: 1 2 3 4