Электролитическое хромирование

Cтраница 4

Влияние продолжительности испытаний на кавитаци-онное разрушение сталей. [46]

Исследования показали, что электролитическое хромирование можно применять для увеличения долговечности деталей, работающих в условиях кавитацион-ного разрушения, например, стенки элементов уплотнений, работающих с вибрацией в соприкосновении с жидкостью; зубья колес, подверженных кавитационному разрушению; клапанные детали гидравлических процессов и др. Толщину слоя хрома следует назначить исходя из условий работы детали: чем жестче кави-тационные условия и чем дольше надо защищать деталь от разрушения, тем больший слой хрома требуется. Слои тоньше 50 мкм наносить не рекомендуется. Для клапанных деталей гидропрессов слой должен быть толщиной 150 - 250 мк. [47]

Наи большее распространение получило электролитическое хромирование, но возможно насыщение поверхности металла хромом и в результате диффузии. Диффузионное хромирование дает значительно большую устойчивость против коррозии и жаростойкость, особенно в газовых средах при высоких температурах. Для хромирования употребляются как низкоуглеродистые, так и высокоуглеродистые стали. Толщина слоя хрома достигает 0 05 - 0 15 мм, для получения этой толщины требуется 10 - 12 часов выдержки. [48]

В зависимости от назначения электролитическое хромирование может быть выполнено как износоустойчивое, антикоррозионное или декоративное. При качественном проведении процесса электролитического хромирования износостойкость восстановленных поверхностей деталей увеличивается в 5 - 10 раз, обеспечивается высокая химическая стойкость и нечувствительность к нагреву до 400 С. [49]

Исследования показали, что электролитическое хромирование можно применять для увеличения долговечности деталей, работающих в условиях кавитационного разрушения, например, стенки элементов уплотнений, работающих с вибрацией в соприкосновении с жидкостью, зубья колес, подверженных кавитационному разрушению, клапанные детали гидравлических прессов и др. Толщину слоя хрома следует назначить исходя из условий работы детали: чем жестче кавитационные условия и чем дольше надо защищать деталь от разрушения, тем больший слой хрома требуется. Слои тоньше 50 мкм наносить не рекомендуется. Для клапанных деталей гидропрессов слой должен быть толщиной 150 - 250 мкм. [50]

В связи с этим тонкослойное электролитическое хромирование калибров является одним из наиболее эффективных методов повышения сроков их службы. Стальные калибры, покрытые слоем хрома в 5 - 8 мкм на сторону, имеют стойкость в 10 - 12 раз более высокую, чем нехромированные. [51]

Страницы: 1 2 3 4