Отформованная деталь
Cтраница 4
При вакуумной и пневматической формовке крупногабаритных деталей из термопластиков характерным является наличие двух существенных недостатков: неравномерность толщины стенок отформованных деталей и невозможность получения деталей сложной формы. [46]
Для некоторых материалов, в частности, термопластических полимеров кристаллической группы ( полипропилен, полиформальдегид, полиамиды) повышение жесткости отформованных деталей может быть достигнуто в результате их термообработки. Действенной мерой увеличения жесткости пластмасс является также их армирование и введение волокнистых наполнителей. [47]
 |
Схема приспособления для снятия фасок у пластмассовых труб. [48] |
При формовании труб из твердого поливинилхлорида необходимо контролировать не только температуру нагрева трубы в печи, но также и температуру охлаждения отформованной детали. Температура деталей при извлечении их из штампа или шаблона не должна превышать 40 С. [49]
Электрическим подогревом пользуются во всех случаях прессования деталей из термореактивных материалов, когда не требуется охлаждать прессформу перед извлечением из нее отформованной детали. [50]
 |
Расположение двух термОпластав - томатов и оргоснастки на рабочем месте ( полуавтоматический режим. [51] |
Автоматический режим работы задается включением отсчета циклов, установкой на датчике необходимого числа циклов и паузы между циклами, которая позволяла бы отформованной детали успеть пройти через плоскость разъема до начала команды на новый цикл. При автоматическом режиме в конце каждого цикла срабатывают контакты блока конечных выключателей, и цикл литья повторяется снова. Работа в режиме Автомат обеспечивается литьевыми формами, имеющими автоматический сброс изделия. [52]
Требуемая величина хода пуансона должна в несколько раз превышать высоту прессуемых изделий, чтобы быстро и без особых трудностей можно было проводить операции удаления отформованных деталей, чистку оформляющей полости пресс-формы и загрузку пресс-материала. Величина хода пуансона зависит от следующих факторов: высоты изделий / 1Ц, конструкции пресс-формы, способа удаления прессованных изделий ( ручной или механизированный); конструкции выталкивателей; способа дозирования. [53]
В подобных случаях применяется нагрев до температуры, близкой к верхнему пределу указанных в таблице температур разогрева, а также принимаются меры для замедления остывания отформованной детали: во время выдувания применяется подогретый воздух, дается выдержка под давлением горячего воздуха в течение нескольких минут. [54]
 |
Печные изразцы. а-прямой. б - угловой. [55] |
При использовании прессов детали изразца изготовляются отдельно: лицевая пластина-на ленточном, а румпа ( борт) - на поршневом. Отформованные детали соединяются между собой. При этом пласт глины укладывается на гладкую деревянную доску и уплотняется деревянной колотушкой. Затем на него укладывают гипсовый сердечник и надевают1 румпу. Пласт с румпой соединяется глиняным жгутом, который заглаживают губкой. [56]
Переход объема полимера в равновесное состояние определяется температурными условиями. При нагревании отформованной детали ( образца) в интервале между температурами стеклования и текучести материала для каждого значения температуры за определенный промежуток времени нагревания объем ( деформация) восстанавливается на определенную величину. Это чисто релаксационный процесс и его скорость ( время релаксации) представляется экспоненциальной функцией температуры нагревания. [57]
Принцип получения таких материалов заключается в пропитке древесных или целлюлозных волокон синтетической термореактивной или термопластичной смолой с последующим отливом материала на отливочной машине, а при получении сложных изделий-на сеточных формах. Отлитые пластины или отформованные детали высушивают при температуре 40 - 50, а затем подвергают термообработке, необходимой для сплавления композиции и перевода смолы в стадию С. В большинстве случаев в качестне прсклеивгю-щих материалов применяются фгноло-формзльдегидные, мо-чевино - или меламино-формальдегидные смолы. Количество смолы в композиции не превышает 15 - 20 % от веса волокнистой массы. [58]
Через штуцер подается нагретый до 50 - 60 сжатый воздух, и в течение 1 5 - 2 мин. Под этим давлением отформованная деталь выдерживается до 35 - 40 до отверждения термопластика, после чего давление прекращается и она удаляется из установки. [59]
Технологические уклоны необходимы при получении деталей методом прессования или литьем под давлением. Они способствуют беспрепятственному выталкиванию отформованной детали из пресс-формы и облегчают заполнение формы расплавом материала. Технологические уклоны внутренних поверхностей должны быть больше уклона наружных поверхностей. Технологические уклоны не назначают на плоских монолитных деталях толщиной менее 6 мм или тонкостенных деталях высотой менее 10 - 15 мм. [60]
Страницы: 1 2 3 4 5