Заполнение - изложница
Cтраница 3
Бурно выделяющиеся газы увлекают с собой и неметаллические включения. После вакуумной обработки содержание в металле газов и неметаллических вклю-чеций уменьшается в несколько раз. Для крупных слитков, применяется вакуумирование струи металла при заполнении изложницы; этот способ еще более совершенный, так как устраняется вторичное окисление при разливке дегазированного металла из ковша по изложницам. [31]
Подготовленную плиту укрепляют в изложнице с помощью специальных распорок, предотвращающих смещение и перекос плиты, так как последние могут привести к образованию трещин в слитке. Заливку изложниц жидкой сталью производят сифоном, регламентируя скорость заполнения. Температура жидкой стали в ковше составляет - 1600 С. После заполнения изложниц, их выдерживают в течение 1 5 - 2 ч на разливочной площадке, а затем направляют в стрипперное отделение. [32]
Перед разливкой в изложницу кладут брикет или порцию порошка, состоящую из марганцевой руды, селитры, алюминия, магния, плавикового шпата, силикатного стекла, доменного шлака. При заполнении изложниц сталью брикет плавится, а его горючие составляющие возгораются. При этом поверхность слитка сверху и по стенкам изложницы покрывается слоем жидкого шлака, а газообразные продукты сгорания оттесняют воздух из изложницы. Кроме того, сгорание смеси дает дополнительное тепло, которое обеспечивает необходимую скорость затвердевания прибыльной части. Этот способ значительно улучшает качество поверхности слитка, уменьшается брак слитка и проката, отходы стали при зачистке слитков. [33]
Кратность шлака - 1 3, вязкость его при 1600 - 1800 С составляет - 0.5 Па-с. Шлаки от производства ферротитана, которые не были довосстановлены непосредственно в плавильном горне, подвергают переработке для дополнительного извлечения титана и получения высокоглиноземистого полупродукта. Жидкий шлак довосстанавливают в чугунных изложницах, в которые жидкий шлак ( - 2000 кг) переливают из металлоприемника. Во время заполнения изложницы в струю шлака задают 150 кг извести, 175 кг молотого кварцита и 35 кг алюминия. Затем изложницу подают под электроды и задают в нее 250 кг железной руды, 200 кг извести, 100 кг ферросилиция ФС75 и 540 кг алюминиевого порошка. Расход электроэнергии составляет 1152 - 1332 МДж ( 320 - 370 кВт - ч) на плавку. Довосстановление твердых шлаков проводят в электросталеплавильной печи. В печи проплавляют 1300 кг шлака, 130 кг кварцита и 50 кг извести. Восстановительная часть шихты содержит 65 - 130 кг железной руды, 50 кг железной обсечки, 60 - НО кг ферросилиция ФС75, 220 - 280 кг алюминиевого порошка и 50 кг извести. [34]
Кратность шлака - 1 3, вязкость его при 1600 - 1800 С составляет - 0.5 Па-с. Шлаки от производства ферротитана, которые не были довосстановлены непосредственно в плавильном горне, подвергают переработке для дополнительного извлечения титана и получения высокоглиноземистого полупродукта. Жидкий шлак довосстанавливают в чугунных изложницах, в которые жидкий шлак ( - 2000 кг) переливают из металлоприемника. Во время заполнения изложницы в струю шлака задают 150 кг извести, 175 кг молотого кварцита и 35 кг алюминия. Затем изложницу подают под электроды и задают в нее 250 кг железной руды, 200 кг извести, 100 кг ферросилиция ФС75 и 540 кг алюминиевого порошка. Расход электроэнергии составляет 1152 - 1332 МДж ( 320 - 370 кВт - ч) на плавку. Довосстановление твердых шлаков проводят в электросталеплавильной печи. В печи проплавляют 1300 кг шлака, 130 кг кварцита и 50 кг извести. Восстановительная часть шихты содержит 65 - 130 кг железной руды, 50 кг железной обсечки, 60 - 110 кг ферросилиция ФС75, 220 - 280 кг алюминиевого порошка и 50 кг извести. Другой вариант шихты: на 100 кг шлака задают 5 - 20 кг алюминиевого порошка, с. [35]
 |
Спиральные ступени [ IMAGE ] Разрез полого слитка стана Декантированной поверхно - ли Х25Н20, кристаллизовавшегося сти полого слитка ЕЙ ( XI00 30 с. [36] |
В полых тонкостенных слитках, кристаллизовавшихся в стальных изложницах диаметром 90 мм в течение 2 с из расплава, перегретого примерно на 50 С, декантированный слой имеет гладкую поверхность с мелкозернистой структурой независимо от состава стали. При увеличении времени кристаллизации до 30 с на структуре декантированного слоя сильно сказывается состав стали. В полых слитках углеродистой стали ( 0 2 % С) декантированный слой имеет шероховатую крупнозернистую поверхность. С понижением температуры расплава перед заполнением изложницы углеродистой сталью шероховатость декантированного слоя усиливается. Заполнение изложницы низкотемпературным расплавом приводит к возникновению бугорков на внутренней поверхности. [37]
Изложницы устанавливают на поддоне 6, в центре которого находится центровой литник 3, футерованный огнеупорными трубками 4, соединенный каналами, выполненными из огнеупорных пустотелых кирпичей 7, с нижними частями изложниц. Сифонная разливка основана на принципе сообщающихся сосудов: жидкая сталь 2 из ковша 1 поступает в центровой литник и через каналы заполняет изложницы 5 снизу. Этот способ разливки обеспечивает плавное, без разбрызгивания заполнение изложниц, поверхность слитка получается чистой, сокращается продолжительность разливки, можно разливать большую массу металла одновременно на несколько мелких слитков. Однако при сифонной разливке повышается трудоемкость подготовки оборудования, увеличивается расход огнеупоров, появляется необходимость в расходовании металла на литники ( до 1 5 % от массы заливаемой стали), в перегреве металла в печи до более высокой температуры, так как при течении по каналам он охлаждается. [38]
В слитках кипящей стали зональная ликвация выражена значительно сильнее, чем в слитках спокойной стали, вследствие более интенсивного движения металла при его кристаллизации. В головной части слитков кипящей стали содержание серы может быть в восемь, фосфора в пять, а углерода в три раза выше среднего содержания. Для подавления ликвации в кипящей стали рекомендуется раньше прекращать кипение стали. Для этого через 1 - 1 5 мии после заполнения изложницы производят закупоривание слитка. Химическое закупоривание осуществляют присадкой алюминия, что приводит к остановке кипения, вследствие чего ликвация уменьшается. Такой же эффект дает накрывание изложницы после заливки кипящей стали массивными чугунными крышками - механическое закупоривание. Скопление примесей в слитке кипящей стали возрастает от поверхности к середине и к верхней части. [39]
 |
Автомат для отливки мелких деталей. [40] |
На рис. 63 представлен автомат с формами для отливки бор-нов. Работает он следующим образом. На вращающейся планшайбе смонтированы формы, имеющие механизм выталкивания отлитых изделий. Планшайба имеет литниковые конические выточки, на дне которых высверлены отверстия для заполнения изложниц жидким сплавом, а ее нижняя плоскость отшлифована и выполняет роль верхней крышки литейной формы. Сплав из плавильного котла нагнетают насосом в воронку и оттуда не-прирывными струями заливают в литниковые выточки, заполняя изложницы. [41]
 |
Температурные поля в стенках изложниц. а - при широких гранях. б - при узких гранях. в - при переменной по высоте толщине. [42] |
Таким образом, имеются значительные резервы для повышения качества изложниц как из ВЧШГ, так и СЧ. Большое значение в этом отношении имеют, конечно, и условия эксплуатации. Для этого температура изложниц перед разливкой стали должна быть в пределах 50 - 100 С. При повышении температуры до 120 - 130 С происходит выгорание каменноугольного лака и в связи с этим не создается защитная газовая пленка в процессе заполнения изложницы сталью. Для повышения стойкости рекомендуется также подогревать новые изложницы перед установкой на поддоны до 80 - 100 С. [43]
 |
Спиральные ступени [ IMAGE ] Разрез полого слитка стана Декантированной поверхно - ли Х25Н20, кристаллизовавшегося сти полого слитка ЕЙ ( XI00 30 с. [44] |
В полых тонкостенных слитках, кристаллизовавшихся в стальных изложницах диаметром 90 мм в течение 2 с из расплава, перегретого примерно на 50 С, декантированный слой имеет гладкую поверхность с мелкозернистой структурой независимо от состава стали. При увеличении времени кристаллизации до 30 с на структуре декантированного слоя сильно сказывается состав стали. В полых слитках углеродистой стали ( 0 2 % С) декантированный слой имеет шероховатую крупнозернистую поверхность. С понижением температуры расплава перед заполнением изложницы углеродистой сталью шероховатость декантированного слоя усиливается. Заполнение изложницы низкотемпературным расплавом приводит к возникновению бугорков на внутренней поверхности. [45]
Страницы: 1 2 3 4