Охлажденное изделие

Cтраница 3

В интервале температур 1100 - 800 С происходит интенсивное увеличение вязкости стеклофазы, сопровождающееся также и процессами кристаллизации. Скорость охлаждения в этом интервале имеет решающее значение, так как температурные градиенты ( температурное поле) в теле изделия определяют величину и характер распределения остаточных напряжений в затвердевшем охлажденном изделии. Для снятия таких напряжений ( отжига) требуется длительная выдержка изделия при температурах, лежащих в пределах интервала температур отжига стеклофазы черепка. В стеклоделии этот интервал ограничен предельными значениями вязкости 1012 - 1013 5Па - с. Значения высшей температуры отжига промышленных стекол выбирают на 20 - 30 С ниже температуры размягчения в пределах 400 - 600 С. Низшая температура отжига лежит на 50 - 150 С ниже. Вязкость стекол в интервале формования от 102 до 108Па - с; в твердом состоянии она составляет 1019Па - с. Вязкость стекол при их кристаллизации повышается. Этим можно объяснить то, что вязкость фарфоровой массы, в которой стеклофаза обволакивает кристаллы кварца и муллита, высока. При температуре спекания она равна 1095Па - с, при 1000 С-1012 Па-с, при 800 С - 1013 Па-с, при 600 - ID13 - 2 Па-с. Механизм возникновения напряжений связан с уменьшением объема слоев расплава стекла при его охлаждении и появлении растягивающих усилий в быстрее остывающих и сжимающихся наружных слоях, охватывающих внутренние более горячие слои, которые, остывая, в свою очередь, начинают сжимать наружные слои. Закаленные образцы имеют меньшую плотность, а следовательно, занимают и больший объем; при отжиге их объем уменьшается и плотность приближается к плотности нормально охлажденного ( отожженного) материала. Практически при обжиге крупногабаритных толстостенных изоляторов скорость охлаждения в интервале 1100 - 800 С - от 5 до 15 С / ч в режиме отжига или 25 С / ч - в производственном ре-жпме при охлаждении в периодической печи ( горне); при 450 С / ч - в режиме закалки - возникают остаточные напряжения, снижающие термомеханические свойства изделий. [31]

Для получения точечного соединения материал закладывается между электродами и удерживается при помощи давления в сопряженном состоянии при одновременном включении тока высокой ча -, стоты. После того как материал нагреется до температуры, необходимой для получения сварочного соединения, выключается ток при сохранении давления и начинают охлаждение сваренного изделия. Охлажденное изделие может быть извлечено из пространства между электродами. [32]

Изделия охлаждают преимущественно воздушным дутьем и лишь в некоторых случаях водой. Полиметакрилаты после экструзии должны остывать постепенно, так как при быстром охлаждении вследствие значительной мгновенной усадки в изделии образуются пустоты и внутренние напряжения. Быстро охлажденные изделия отличаются низкой прочностью и большой хрупкостью. [33]

Наружная и внутренняя поверхности трубы испытывают в окружном направлении напряжения сжатия ( асж), так как внутренняя поверхность растягивается, а наружная сжимается внутренними слоями, охлаждающимися в последнюю очередь. Если труба охлаждается только с наружной поверхности, то в самом верхнем затвер-девщем слое по мере того, как охлаждаются и сжимаются следующие за ним слои, возникают напряжения сжатия. В охлажденном изделии в окружном и осевом направлениях в наружных слоях остаются напряжения сжатия, во внутренних - напряжения растяжения. [34]

Остывший инструмент тщательно осматривается контролером. Пленка должна покрывать всю поверхность изделий ровным слоем, без пузырьков воздуха. После осмотра окончательно охлажденные изделия упаковываются согласно техническим условиям. [35]

Если закален весь предмет полностью, то он отпускается также полностью. Для этого закаленное и охлажденное изделие нагревают вновь на раскаленной плите или на слое песка, насыпанного в железный ящик, который снизу подогревается. [36]

Если закален весь предмет полностью, то он отпускается также полностью. Для этого закаленное и охлажденное изделие нагревается вновь на раскаленной плите или на слое песка, насыпанного в железный ящик, который снизу подогревается. [37]

Схема универсальной двухкамерной постоянной пневматической оснастки. [38]

Размягченная заготовка вытягивается полым пуансоном при движении последнего вверх и облегает его поверхность. Для плотного обтягивания термопластом пуансона включают вакуум-насос для создания вакуума внутри пуансона. После отключения вакуум-насоса пуансон опускают, и охлажденное изделие вынимают из формы. [39]

Схемы изготовления изделий из термопластов методом экструзии. [40]

На рис. 149 показаны три различных метода выдувания полых изделий. В положении / форма / раскрыта, а трубчатая заготовка 2, выдавливаемая из головки 3 экструдера, находится между половинками формы. В положении / / трубчатая заготовка раздувается сжатым воздухом, а в положении / / / форма раскрывается и отформованное охлажденное изделие 5 выталкивается из формы. [41]

Принципиальные схемы агрегатов для экструзионно-выдувного формования полых изделий из термостатов. [42]

Увеличение производительности при экструзии и последующем выдувании изделий достигается несколькими способами. Первый способ заключается в использовании одноручьевой головки 2 ( рис. VI.46, б) и нескольких форм 1, устанавливаемых на вращающемся столе 6, который обеспечивает механизированную подачу очередной формы к головке экструдера, смыкание форм, выдувание и охлаждение изделия, размыкание формы и выталкивание из нее изделия. При использовании многопозиционного вращающегося механизированного стола для форм обеспечивается непрерывное формование изделий при последовательных операциях цикла от экструзии заготовки до выталкивания из формы охлажденного изделия. [43]

Зависимость блеска поверхности изделия от температуры формы. [44]

Непосредственно после прижатия расплава к стенкам формы начинается процесс его охлаждения. Поскольку температура формы намного ниже, чем расплава, то по толщине стенки устанавливается нестационарный температурный профиль, изменяющийся во времени. При этом на стенке формы температура сохраняется почти постоянной, а на внутренней поверхности изменяется во времени от температуры расплава до значения, соответствующего охлажденному изделию. Время охлаждения зависит от толщины стенок изделия, температуры расплава и формы. Температуру формы выбирают, исходя из строения полимера и требований, предъявляемых к изделию. Однако при этом увеличивается время охлаждения и снижается производительность агрегата. [45]

Страницы: 1 2 3 4